7 Häufige Schnittprobleme und entsprechende Lösungen (Kunststoffprodukte)

Verbundene Partikel sind eine Reihe von Partikeln, die miteinander verbunden sind, dh in einigen Fällen sind die Partikel durch das Ende der Membranende oder auf tangentiale Weise verbunden. Während des Verarbeitungsprozesses können dieses Phänomen allein oder zusammen mehrere Prozessprobleme auftreten. Zum Beispiel ist das verarbeitende Wasser zu heiß eine Ursache des Teilchens. In diesem Fall sollte die Wassertemperatur gesenkt werden, um eine ausreichende Löschung der Partikeloberfläche zu ergeben. Darüber hinaus ist die Wasserflussgeschwindigkeit zu niedrig auch eine Ursache für die Granulation, sie verursacht die Geschwindigkeit der Partikelschneidungskammer und dann die Partikelagglomeration. Wenn der Lochabstand des Würfelkopfes zu nahe ist, verursacht die Exportausdehnung während der Verarbeitung einen Teilchenkontakt, und die Lösung besteht darin, den vorhandenen Würfelkopf durch einen großen Abstand und eine kleine Anzahl von Löchern zu ersetzen.

Nachfolgerproblem

Der sogenannte Schwanz ist, dass die Kante des Partikels etwas prominent ist, die geschnittene Kante wie eine Hockeystabform ist, es sieht aus wie ein Schadstoff oder eine Riss am Boden des Schnitts. Der Grund dafür ist, dass das Schneidgerät hier nicht in der Lage war, einen sauberen Schnitt zu machen. Im Allgemeinen sollte das korrekte geschnittene Partikel, das aus dem Linienpelletizer kommt, ein rechtwinkliger Zylinder sein, und das korrekte geschnittene Partikel, das aus dem Unterwasserpelletizer kommt, sollte eine nahezu perfekte kugelförmige Form sein.

Normalerweise erzeugen Materialien, die nicht für die Geldbindung anfällig sind, eine Geldstrafe aufgrund von Tailing. Unter der Annahme, dass alle Bearbeitungsparameter überprüft wurden, kann das Tailing im Allgemeinen als Schnittproblem diagnostiziert werden. Für die Linienschneidlinie besteht die Lösung darin, das Kochfeld und das untere Messer für eine neue und scharfe Schneide zu ersetzen. Oder den Ausrüstungsabstand nach den im Herstellerhandbuch angegebenen Werten neu festlegen. Bei Unterwasserkörnern müssen die Vorlage und die Klinge überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Kerben vorhanden sind, da Nicks und Rillen häufig zu einem Abschnitt führen.

Materialabfallproblem

Für viele kristalline Materialien wie Allzweckpolystyrol scheint die Finanzierung eine häufige und spezifische Gefahr zu sein. Sie werden zu einem Problem für Prozessoren, da sie die Schüttdichte des Materials ändern, im Extruderfass verschlechtern oder verbrennen und Probleme für den Transportprozess verursachen. Das Hauptziel des Harzherstellers ist es, eine gleichmäßige Kornform zu erzeugen, dh mit einer bestimmten Länge und einem bestimmten Durchmesser ohne Kontamination durch Materialreste oder Fremdstoffe.

Um dieses Problem zu lösen, kann der Zweck der Reduzierung des Pulvers erreicht werden, indem die Geräte angepasst und einige wichtige Prozessparameter gesteuert werden. Beim Eingeben des Cutters sollte die Temperatur der Drahtlinie so nah wie möglich an den Weichpunkt des Materials von Veka liegen, um sicherzustellen, dass der Draht so viel Wärme wie möglich ausgesetzt ist, wodurch Bruch vermieden wird.

Für ein bestimmtes Polymer spielt die Auswahl eines Kochfelds mit dem richtigen Schneidwinkel eine wichtige Rolle bei der Reduzierung der Materialmenge. Für nicht gefüllte Polymere sollten Stahl- oder Werkzeugstahlstahlstahlstahlstahl so weit wie möglich verwendet werden, und die Kante des Kochfelds und des Grundmessers sollte scharf gehalten werden, um das Brechen des Polymers zu vermeiden. Für die nachfolgenden Geräte nach dem Schneiden, ob Druck- oder Vakuumgeräte, ist es erforderlich, Luft zu vermeiden.

Für die Unterwasserkörnungslinie ist es notwendig, sicherzustellen, dass während des Verarbeitungsprozesses ein ausreichender Messerdruck gegen die Würfeloberfläche aufrechterhalten wird, und die Verweilzeit nach der ordnungsgemäßen Körnung wird ordnungsgemäß eingestellt, um sicherzustellen, dass die Partikel beim Betreten des Trockners heiß sind.

Bottom -Messer -Bruchproblem

Das Grundmesser des Granulators ist ein hartes, karbonisiertes Stahlblech mit an Ort und Stelle geschweißtem Invar -Legierung, damit es in die Stütze eingebunden werden kann. Im Allgemeinen bricht das untere Messer, wenn die Klinge des unteren Messers gedreht wird, und es können geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um dieses Problem zu vermeiden, indem die empfohlenen Methoden im Gerätehandbuch des Herstellers sorgfältig verfolgt werden. Hier ist es besonders wichtig zu betonen, dass der Gewinde -Invar -Dorn durch Silberschweißen festgelegt wird, das eine Schergrenze aufweist und anfällig für das übermäßige Drehmoment während der Installation ist. Während der Rotation oder Installation ist das rissige Bodenmesser anfällig für Verschiebung und fliegt im Granulator, wodurch die Klinge des Kochfelds beschädigt und die Wartungskosten erhöht werden.

Schrumpfungsproblem

Schrumpfende Hohlräume und Hohlpartikel weisen auf eine falsche Temperierung von Drahtmaterial hin. Der Schrumpfspalt kann in milden Fällen nur eine kleine Grube auf der Partikelendoberfläche sein und in schweren Fällen hohle Partikel wie ein Mixstick produzieren. Dieses Phänomen tritt auf, wenn die Kerntemperatur des Drahtes in der Nähe eines geschmolzenen Zustands liegt und der Draht unmittelbar nach dem Schneiden schrumpft. Wenn der Draht ordnungsgemäß gemildert ist, bleibt der Temperaturgradient an der Grenzfläche konstant und reagiert nicht auf das Kühlmedium (Luft oder Wasser), wenn er geschnitten wird.

Der spezifische Grund für die Schrumpfung ist, dass die Außenoberfläche des Drahtmaterials, wenn das verarbeitende Wasser zu kalt ist, zu kalt ist, eine harte Hülle erzeugt und die Wärme im Kern des Drahtmaterials einbleibt. Darüber hinaus hat der Draht nicht genügend Zeit, um Luft oder Wasser zu tränken, was dazu führt, dass die Wärme des Drahtkerns nicht auf die Drahtoberfläche übertragen werden kann, sodass eine gute Querschnittskühlung nicht durchgeführt werden kann.

Partikel, die durch Unterwasserpelleting erzeugt werden, scheinen auch aufgrund des Vorhandenseins von eingeschlossenen Flüchtlingen in der Schmelze die Hohlräume zu schrumpfen. Eine wirksame vorbeugende Maßnahme besteht darin, das Vakuumloch am Extruder zu überprüfen.

Line -Drift -Problem

Die lineare Drift ist die Tendenz des linearen Materials, sich auf der Fütterungsplattform zu einer Seite zu gruppieren, die dazu führt, dass sich die Qualität des Getreides verschlechtert. Es gibt schlanke Streifen und Verarbeitungsstörungen. Wenn die Schneidebene des Getreideschneiders nicht parallel zur Extruder -Extrusionsvorlage ist, ist das Linienmaterial tendenziell links oder rechts überfüllt und führt schließlich zur Drift der Linienmaterial. Außerdem umfassen andere Ursachen für die Drift der Linien die Lücke zwischen der unteren Vorschubwalze und des Schabers nicht konstant, der Durchmesser der unteren Vorschubwalze ist inkonsistent usw.

Drahtsteuerungsproblem

Der lange Streifen ist ein abnormales Produkt, das vom Getreideschneider hergestellt wird. Wie der Name schon sagt, ist seine Länge länger als die reguläre Partikelgröße, und die Größe des langen Streifens variiert normalerweise innerhalb weniger Zoll. Das Erscheinungsbild von dünnen Streifen (auch als Käferschneideteilchen bezeichnet) zeigt an, dass die Haltung der Draht nicht gut kontrolliert wird, wenn der Draht in das Kochfeld eingespeist wird des Drahtes erscheint beim Schneiden in einem schrägen Winkel.

Der Abstand zwischen dem Vorschubrollen (Bisspunkt) und dem Kochfeld (Schnittpunkt) wird als Presseentfernung bezeichnet, und es gibt nichts, was das Drahtmaterial in dieser Zeitspanne steuern kann. Der Getreideschneider unterscheidet sich vom Holzhobel, wenn die Fütterungsrolle nicht ordnungsgemäß installiert ist oder der Arbeitszustand schlecht ist, wird der Plastikdraht nicht in die Schneidvorrichtung in einem Winkel senkrecht zur Schneidoberfläche eingespeist, damit die Drahtmaterial beginnt sich gegenseitig zu überqueren, was zu einer weiteren Verschlechterung der Schneidqualität führt und schließlich schwerwiegende Probleme verursacht. Das gekreuzte Drahtmaterial zwingt die beiden Fütterungsrollen voneinander ab, wodurch der Draht die Spannung verliert, was wiederum dazu führt, dass der Draht vorübergehend sinkt, wodurch das Drahtmaterial an beiden Seiten der Fütterungsrolle vorgespannt wird. Ein Frühwarnzeichen für diese Probleme ist, dass sich die obere Futterrolle in einem schlechten Zustand mit Rillen, Rissen oder Verfärbungen (Verhütung durch Alterung oder Wärme) befindet.

Weitere häufige Probleme bei der Drahtregelung sind: niedrigere Futterrollenverschleiß, die einen Verlust der Traktion verursacht; Falscher Drahtlöschvorgang, der den Draht wie eine Schlange beugt; Es gibt auch eine abgenutzte Drahtvorlage, die eine Vielzahl von Draht mit unterschiedlichen Durchmessern erzeugt. Nicht nur das, die Hersteller sind auch vor extrem abgenutzten Kochflächen und unteren Messer, die den Draht am Schneidpunkt halten, da das Bodenmesser für das Drücken des Drahtes zum Schneidpunkt verantwortlich ist und verhindern, dass der Schneider bei ultrahoch-hohen Geschwindigkeiten arbeitet. Dies kann dazu führen, dass der Draht schwanken.

Im Unterwasserpelleting -System ist der Hauptgrund für die Erzeugung schlanker Streifen, dass die Vorschubgeschwindigkeit nicht mit der Schneidergeschwindigkeit übereinstimmt. In diesem Fall müssen die Schneidergeschwindigkeit zu erhöhen, um die Vorschubgeschwindigkeit zu entsprechen oder die Futtergeschwindigkeit zu verringern mit der Schneidergeschwindigkeit entsprechen. Darüber hinaus ist es während der Verarbeitung erforderlich, um sicherzustellen, dass genügend Klingen am Schneidkopf sind, um sicherzustellen, dass die Partikel die richtige Geometrie haben, und um zu überprüfen Loch.